De meilleures impressions 3D, grâce à une simple masse

Oui, je conçois toutes mes propres pièces imprimées en 3D qui interfacent l'extrusion d'aluminium en glissant dessus de manière à empocher entièrement le profil. Cela crée non seulement plus de surface de contact, mais aussi plus de surface de contact dans plusieurs directions qui, en fonction de l'orientation de l'impression, peuvent même rigidifier l'impression grâce à la forme qu'elle crée dans l'impression.

Les pièces qui ne glissent pas peuvent toujours bénéficier de concepts similaires.

L'inconvénient est que la conception et l'impression impliquent des tolérances plus strictes qui nécessitent généralement des ajustements liés à l'imprimante spécifique et à la taille de la buse, que ce soit dans la conception ou dans le découpage. Cela peut également impliquer des ajustements spécifiques au profil de rail d'un fabricant donné, même s'il est censé être « standard ». De même, les imprimer sans supports internes nécessite une réflexion préalable dans le travail de conception, et nécessite parfois des choix de conception intéressants en termes de respect des zones extrudées en « T » intérieur du profil. Tout est faisable, mais ce n'est plus « cliquez, cliquez, c'est fait, n'est-ce pas joli pour YouTube ! ? ».

Je vois souvent du contenu Slant3d apparaître dans les éléments recommandés, et les titres et les aperçus semblent toujours suspects. Le commentaire de George est tout à fait logique à cet égard, car il s'agit d'une question de posture envers les clients et non d'une ingénierie mécanique sérieuse juxtaposée à une conception ergonomique sérieuse et à une conception de pensée systémique plus large. Si cet article est une bonne représentation, alors il ressemble en réalité à un canal d'huile de serpent assez faux qui est plus axé sur l'agitation de la main pour vendre que sur l'honnêteté.

D’une part, rien ne rend ce dont la vidéo fait la promotion plus difficile à mouler par injection qu’autre chose, à part exiger un moule en plusieurs parties tel que conçu. Le retrait mentionné ne vaut même pas la peine d'être évoqué dans le contexte de la conception professionnelle de pièces. Vous prenez votre fiche technique de matériau et pouvez même l'appliquer comme un scalaire à la conception. Tout cela est connu lors de la conception et de la commande auprès d’un fabricant de moulage par injection, même à moitié réputé. D'autres choses nécessitent un travail plus spécifique effectué lors de la conception pour une meilleure libération/etc… mais l'impression 3D n'est pas différente en ce sens qu'elle nécessite une considération de conception spécifique comparable pour bien fonctionner, plutôt que simplement passable.

D'autre part, ce n'est… pas un très bon design, même « juste pour démontrer un point ». Ça a l'air sympa (je suppose ? *alors qu'elle hausse les épaules*), et c'est tout. Mais c'est comme s'il avait été conçu par quelqu'un qui n'a jamais construit quoi que ce soit avec de l'aluminium extrudé (de même, je me demanderais si les angles extérieurs sont le meilleur choix, mécaniquement, en particulier par rapport aux autres options que l'impression/conception 3D rend facilement disponibles… sans parler de tout. les parois extérieures simplement plates à 90 degrés par rapport à la charge). Ces renforts d'angle intérieurs en métal moulé avec des vis et ces fixations de plaques d'angle latérales que la vidéo essaie apparemment de minimiser ? Ils offrent de la place pour les tolérances de coupe (y compris les coupes moins que parfaitement carrées) et la possibilité de voir facilement que vos pièces sont bien alignées et d'inspecter facilement tout glissement pendant l'utilisation. Ce n'est pas le cas. Maintenant, une paire de fenêtres résoudrait une partie de ce problème (et une bonne démonstration de la facilité avec laquelle il est possible de prototyper de manière itérative pour réaliser davantage d'aspects spatiaux problématiques). Mais… vous perdez toujours en comparaison la facilité de réglage. Avant même d’aborder d’autres sujets.

Personnellement, je n'imprime pas en 3D des pièces pour l'extrusion d'aluminium alors qu'il existe des pièces disponibles dans le commerce qui effectuent correctement la tâche appropriée : c'est une perte de temps, d'argent, de temps d'impression, d'efforts, et souvent elles seront cachées. aspects en termes d’utilisabilité ou de mécanique.

Ce qui ne veut pas dire que je ne conçois pas et n’imprime pas pour l’interface par extrusion 3D. Pièces ou interfaces hautement personnalisées et spécifiques conçues pour faire partie intégrante d'un composant différent (idéalement d'une manière qui implique toujours des supports pour sécuriser l'assemblage plutôt que d'avoir à faire glisser quelque chose jusqu'au bout d'un rail).

J'essaie de me concentrer sur les choses pour lesquelles j'ai besoin d'une pièce conçue sur mesure, car ce qui existe déjà ne fonctionnera pas bien ou ne conviendra pas bien à un besoin spécifique, et contourner ce problème pour utiliser des pièces disponibles dans le commerce nécessitera de toute façon autant, voire plus, de temps. et l'effort que représente la conception de quelque chose de personnalisé. Ou, certes, des choses pour lesquelles je veux une certaine esthétique et je suis prêt à faire des compromis pour l'obtenir, et j'ai une imprimante 3D pour le faire plutôt que d'autres processus possibles. Ou de petites économies de coûts de lots lorsque passer du temps coûte moins cher que de commander une pièce autrement coûteuse (et cela s'avère souvent avoir été une erreur si l'on regarde d'un point de vue financier le temps passé, mdr, mais cela perfectionne au moins les compétences) .